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防火泄爆墙安装技术指南
一、前期准备
1.设计确认：依据GB50016《建筑设计防火规范》和GB/T50779《石油化工控制室抗爆设计规范》，明确泄爆墙的抗爆压力值（≥100kPa）、耐火极限（≥3h）及泄压面积比（≥0.05㎡/m³）。
2.材料验收：核查泄压板（9-15mm纤维增强硅酸盐板）、C型钢龙骨（镀锌处理，厚度≥1.5mm）、阻燃密封胶等材料的检测报告，确认燃烧性能达A1级。
二、主体施工流程
1.龙骨安装
-沿顶/地设置U型槽钢，间距≤1200mm
-竖向龙骨中距≤610mm，采用自攻螺钉固定
-转角部位设置双龙骨加强
2.板材安装
-错缝铺设双层12mm泄压板，长边平行主受力方向
-自攻螺钉间距：板边≤150mm，板中≤300mm
-距板边≥10mm，沉入板面0.5-1.0mm
三、关键节点处理
1.接缝处理：预留3-5mm伸缩缝，填充防火岩棉后注满弹性密封胶
2.穿墙管线：采用防爆套管，周边用阻燃发泡剂密封
3.门窗洞口：设置加强框体，使用防火泄爆型门窗系统
四、质量验收标准
1.平整度误差≤3mm/2m
2.螺钉头防锈漆涂覆率100%
3.气密性检测压差50Pa时漏风量≤1.5m³/(m²·h)
五、安全注意事项
1.施工区域设置10m警戒区，使用防爆工具
2.焊接作业前清除5m范围内可燃物
3.每日检查临时支撑稳定性
本工法适用于石油化工、实验室等危险场所，施工周期约3-5㎡/工日。需特别注意与主体结构的柔性连接处理，确保泄爆时不产生二次伤害。竣工后应进行第三方抗爆检测，验证动态响应性能。
锅炉房泄爆墙是保障工业安全的关键设施，其作用是在锅炉因超压或故障引发时，通过定向泄压降低冲击波破坏力，保护人员及设备安全。以下从设计、安装及注意事项等方面进行阐述。
**一、泄爆墙设计要点**
泄爆墙需根据《锅炉房设计规范》（GB50041）进行专项设计。墙体通常由轻钢龙骨骨架、泄爆板及防火隔热层构成。泄爆板需满足抗爆强度（≥0.1MPa）与轻量化（≤60kg/m²）双重标准，优先选用玻镁板、硅酸盐板等脆性低、碎裂后无尖锐棱角的材料。泄爆面积需通过计算确定，一般按锅炉房体积的1/20~1/10设置，泄压口宜均匀分布于侧墙或屋顶。
**二、标准化施工流程**
1.**基础处理**：混凝土梁或钢结构基座需预埋防爆锚栓，平整度误差≤3mm/m²。
2.**骨架安装**：竖向轻钢龙骨间距≤600mm，横向龙骨与立柱采用防松螺栓连接，整体垂直度偏差≤5mm。
3.**泄爆板固定**：采用沉头自攻螺钉间隔150mm交错固定，板间预留8-12mm伸缩缝，填塞防火密封胶。
4.**防火层施工**：内侧敷设50mm厚岩棉层（密度≥120kg/m³），外层覆盖1.2mm镀锌钢板，接缝处打防火胶密封。
**三、关键控制节点**
-泄爆启闭压力需校准为锅炉设计压力的80%，确保及时响应。
-泄爆墙外侧15米内不得堆放物，泄压方向避开人行通道及重要设备。
-验收时需进密性检测（压差500Pa下泄漏量＜3m³/h·m²）及压力释放试验。
**四、运维管理要求**
每季度检查密封胶条老化情况，定期清理泄压通道障碍物。后须立即更换已启爆的泄爆板，并对龙骨结构进行探伤检测。
科学规范的泄爆墙系统可降低90%以上损失，是锅炉质安全的重要屏障。建设单位应委托具备特种的团队施工，确保安全防护效能。
轻型泄爆墙的安装需遵循规范流程，确保结构安全性和泄爆功能。以下是关键步骤及注意事项：
###一、安装步骤
1.**基础处理**
-清理安装区域，确保基层平整无杂物。混凝土墙面需检查强度（≥C20），钢结构需除锈防腐处理。
2.**龙骨安装**
-采用轻钢龙骨（间距≤600mm）或铝合金框架
-竖向龙骨与地面/顶面通过膨胀螺栓固定，间距符合设计要求
-横向龙骨与竖向构件采用自攻螺钉连接，形成网格支撑体系
3.**面板安装**
-泄爆板（如纤维水泥板、泡沫金属板）从下往上横向铺设
-板与板间留3-5mm伸缩缝，使用防松脱自攻钉固定，钉距≤200mm
-转角处采用L型金属包边加固
4.**密封处理**
-板缝填充防火密封胶（耐火极限≥2小时）
-墙顶与结构接缝处设置弹性密封条
-表面涂刷防护涂层（耐候型）
###二、质量控制要点
1.螺栓紧固扭矩需达到设计值（通常8-10N·m）
2.泄爆板安装后平面度偏差≤3mm/2m
3.泄压值应通过计算确定，通常为60-90kPa
###三、安全注意事项
1.施工人员需佩戴防尘口罩及护目镜
2.高空作业需设置双道安全绳
3.安装后需进密性测试（压差50Pa时泄漏量≤3m³/h·m²）
安装完成后应取得第三方检测报告，并定期检查连接件紧固情况（建议每6个月一次）。特殊环境（如化工区）需增加防腐蚀处理层。
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